(1) 공작도
가. 공작도의 작성에 있어 시공자는 제작공정에 지장이 없도록 충분한 시간적 여유를 가지고 철골제작업자에게 필요한 지시서를 제출한다.
나. 시공자는 설계도서에 따라 설계의도를 정확히 파악, 고려한 공작도를 철골제작업자에게 작성토록하고, 시공성과 구조세부 마감을 확인한 후 공사감독자의 승인을 받는다.
다. 공작도의 승인 날짜는 공사감독자와 협의하여 결정한다.
라. 공작도는 설계도서에 대신하여 제작, 설치에 대한 지시서의 역할을 수행하는 것으로, 아래에 나타낸 내용을 구비하는 것을 원칙으로 한다.
1.철골 바닥틀도, 가구도, 부재 목록 등
2.철골 부재의 상세한 형상, 치수, 부재부호, 제품수량, 제품부호, 재질 등
3.용접 및 고력볼트, 접합부의 형상, 치수, 이음매부호, 볼트종류, 등급 등
4.설비 관련 부속철물, 철근 관통구멍, 가설철물, 파스너 등
마. 공작도의 작성은 수작업 및 CAD 시스템 중 어느 방법을 이용하여도 좋다.
(2) 원척(原尺)
가. 원척작업에서는 공장제작에 필요한 정규(定規)와 형판(필름) 또는 NC(수치제어) 정보 등을 작성하여 공작도의 정보를 정확하게 변환한다.
나. 원척장 바닥 원척작업은 공작도로써 공사감독자의 승인을 받을 경우 그 일부 또는 전부를 생략할 수 있다.
다. 원척장 바닥 원척작업을 하는 경우에는 그 시기, 방법, 내용 등을 공사시방서에 명시한다.
(3) 기준강제줄자
가. 기준강제줄자는 KS B 5209의 1급품에 적합한 것을 사용한다.
나. 기준강제줄자는 제조회사에서 정기적으로 정밀도 검사를 받아야 한다.
다. 원척, 조립, 공사현장 작업용 강제줄자는 기준강제줄자와 대조하여 정밀도 확인을 하며, 이때의 장력은 5kgft로 한다.
(4) 가공 후 강재의 식별
가. 절단가공 후 강재의 식별은 공사시방서에 따른다.
나. 강재에는 공사 명칭이 명확하도록 약기호 등을 기재한다.
(5) 금매김(Marking)
가. 금매김은 공작도 또는 정규, 형판 등에 따라 이후 공정에서 필요한 사항을 정확, 명료하게 기재한다.
나. 고장력강 및 휨 가공한 연강의 외면에는 펀치, 정 등에 의한 흔적을 남겨서는 안된다.
다만, 절단, 구멍뚫기, 용접 등으로 제거되는 경우에는 무방하다.
다. 금매김 치수는 제작 중에 발생하는 수축, 변형 및 마무리 손실을 고려한 수치로 한다.
(6) 절단 및 절삭가공
가. 강재의 절단은 기계절단법, 가스절단법, 프라즈마 절단법 등에 의하여 강재의 형상, 치수를 고려하여 최적의 방법으로 한다.
나. 가스 절단을 하는 경우 자동가스절단기를 이용한다.
다. 부재 자유단의 가스절단면 정밀도는 공사시방에 명기가 없는 경우 거칠기 100㎛Ry 이하, 노치깊이 1mm 이하로 한다. 가스절단면의 정밀도가 확보될수 없는 것에 대해서는 그라인더 등으로 수정한다.
라. 용접개선부의 절단, 절삭면의 정밀도는 거칠기 200㎛Ry 이하, 노치깊이 2mm이하로 한다.
마. 전단절단하는 경우, 강재의 판 두께는 13mm 이하로 한다. 절단면에 직각도를 상실한 흘림, 끌림 등이 발생한 경우는 그라인더 등으로 수정한다.
바. 설계도서에서 메탈터치(Metal Touch)가 지정되어 있는 부분은 페이싱 머신(Facing Machine) 또는 로타리 플레이너(Rotary Planer) 등의 절삭가공기를 사용하여 상호부재 상호가 충분히 밀착하도록 가공한다.
사. 절단면의 정밀도가 절삭가공기의 경우와 같도록 확보될 수 있는 기계절단기(Cold Saw)를 이용한 경우, 절단 연단부는 그대로 두어도 좋다.
아. 스캘롭(Scallop) 가공은 절삭가공기 또는 부속장치가 달린 수동가스절단기를 사용한다. 가공정밀도는 거칠기 100㎛Ry 이하, 노치깊이 1mm 이하로 하고 이 정밀도를 확보할 수 없는 것은 그라인더 등으로 수정한다.
(7) 개선가공
가. 개선 가공면에 관한 거칠기는 200㎛Ry 이하, 노치깊이는 2mm이하로 한다.
나. 허용값을 넘는 경우, 용접덧살, 그라인더 등 적절한 방법으로 보완한다.
(8) 구멍뚫기
가. 고력볼트용 구멍뚫기는 드릴뚫기로 한다. 접합면을 블라스트 처리하는 경우에는 블라스트 하기 전에 구멍뚫기를 한다.
나. 볼트, 앵커볼트, 철근이 관통하는 구멍은 드릴뚫기를 원칙으로 하며, 판두께가 13mm 이하일 경우는 전단 구멍뚫기가 가능하고, 절단면에 직각도를 상실한 흘림, 끌림 등이 발생된 경우, 그라인더로 수정한다.
다. 앵커볼트, 거푸집 격리제, 설비배관용 관통구멍 및 설비, 내외장 콘크리트 타설용의 부속철물 등의 구멍이 지름 30mm이상인 경우, 가스 구멍뚫기를 해도 좋다. 가스 구멍뚫기를 하는 경우의 절단면의 거칠기는 100㎛Ry 이하로 하고, 구멍지름의 허용차는 ±2mm 이하로 한다.
라. 고력볼트, 볼트 및 앵커볼트의 공칭축 직경에 대한 구멍지름은 아래와 같이 한다.
마. 구멍뚫기 가공은 구멍뚫기를 해야 하는 부재표면에 대해 직각도를 유지하고 정규의 위치에 작업한다. 구멍뚫기 가공 후 구멍의 주변은 흘림, 끌림, 쇳가루 등을 완전히 제거한다.
바. 철근이 관통하는 구멍의 지름은 공사시방서에 따른다. 공사시방서에 정한 바가 없는 경우는 아래와 같다.
사. 부재의 두께가 리벳, 볼트의 공칭직경에 3mm를 가산한 값을 넘지 않을 때에는 펀치에 의한 구멍 뚫기를 할 수 있으며, 부재의 두께가 이보다 클 경우에는 드릴에 의한 구멍뚫기나 서브 펀치(sub punch)한 다음 리머(reamer)로 넓힌다. 펀치로 인하여 구멍 주위에 미세한 균열이 생기는 경우에는 예정직경보다 3mm에서 6mm적게 서브펀치하여 리머로 예정 직경까지 구멍을 넓히면서 균열을 제거한다.
(9) 마찰면의 처리
미끄럼계수가 0.45 이상 되도록 하고 마찰면의 처리방은 공사시방에 명기가 없는 경우 자연발생한 녹 또는 블라스트(Blast) 처리 중 어느 한가지 방법으로 한다.
(10) 변형의 교정
가. 가공 중에 발생한 변형은 그 변형량이 정해진 제품의 정밀도를 확보할 수 없는 경우, 재질을 손상시키지 않도록 상온에서 또는 가열로 교정한다.
나. 상온에서 교정하는 경우는 프레스 또는 롤러 등을 사용한다.
다. 가열로 교정하는 경우의 온도는 아래에 기재한 것을 표준으로 한다.
(11) 휨가공
가. 휨가공은 상온가공 또는 가열가공으로 한다. 가열가공의 경우는 적열상태에서 하고 청열취성역(200℃～400℃)에서 가공해서는 안된다. 이 경우에도 “변형의 교정”에 명시된 온도조건에 따라야 한다.
나. 상온가공에서 구부림 내반경은 기둥, 보 및 가새단의 헌치 등 소성변형능력을 요구하는 부재는 판 두께의 4배 이상으로 하고 이외의 부재는 판두께의 2배 이상으로 한다.
(12) 조립
가. 조립방법 및 순서를 결정함에 있어 용접에 의해서 발생하는 변형이나 잔류응력이 최소가 되도록 사전에 역변형을 주거나 작은 블록으로 분할하여 조립, 용접을 하는 등의 방법을 검토하여 시행한다.
나. 조립에 사용하는 부재는 조립 전에 부재의 부호, 재질, 수량 등을 확인한 다음 오염, 부식, 유해한 자국 등의 유무를 확인하고, 있는 경우에는 교체를 하거나 보수한다.
다. 조립에 사용하는 부재에 휨, 비틀림 등 변형이 있는 경우에는 소정의 제품 정밀도를 유지하기 위해 조립전에 변형을 교정한다.
라. 조립은 작업에 적합한 지그(Jig) 등을 이용하여 부재 상호의 위치 및 각도를 정확히 유지하면서 시행한다.
마. 뒷댐재(Backing Plate, Backing Bar(Strip)) 및 엔드탭(End Tab)은 소정의 루트(Root) 간격을 확보하여 모재와의 사이에 틈새가 발생되지 않도록 밀착시켜서 부착한다.
바. 부재상호의 면의 불일치의 유무, 맞댐용접개선의 형상 등을 확인하여 적절하지
않은 경우는 수정한다.
사. 가용접은 조립, 운반, 본 용접작업에서 조립부재의 형상을 유지하고, 동시에 가용접이
떨어지지 않도록 4mm이상의 각장을 갖는 비드를 적절한 간격으로 배치하여 실시해
야 한다. 가용접의 비드길이는 아래표의 값을 최소로 하고, 특히 짧은 비드가 되지
않도록 한다. 판두께가 서로 다를 경우 두꺼운 쪽에 따른다.
아. 용접은 본용접과 동등한 품질을 얻을 수 있도록 한다. 또한 개선 안쪽에는 가용접을
하지 않는다. 다만, 구조상 개선 안쪽에 가용접을 하지 않을 수 없는 경우 본용접
후의 품질이 충분히 확보 가능한 방법으로 시공한다.
(13) 가조립
가조립을 하는 경우는 미리 가조립 요령서를 작성하여 승인을 받고 이에 따라 시공한다.
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